关于布袋除尘器使用周期和清灰过程的简要分析

布袋除尘器是一种、稳定的干式除尘器，主要由清灰室、滤袋、清灰系统和控制系统组成。在这种除尘器中$含尘气体单向通过滤布，尘粒留在上游或滤布的含尘气体侧，而干净气体通过滤布到下游或干净气体侧，尘粒借助于自然或机械的方法得以除去。根据清灰方式的不同，布袋除尘器可分为振动布袋除尘器和脉冲布袋除尘器。

通过采取控制布袋质量、降低喷吹压力、提高进风口的气流分布的均匀性等措施解决了布袋更换周期内损坏的情况；通过对叶片形式的改进，延长了叶轮的使用寿命。布袋和叶轮使用寿命得以延长，使得维护和备件成本大幅降低。

虽然此布袋除尘器通过技术人员的努力，使其发挥了应有的作用，但其改造时间长达近2年，给使用单位造成了人力、物力、财力各方面的浪费。随着布袋除尘器的技术越来越成熟，使用广泛，本应发挥的作用，所以，布袋除尘器在设计、选型、安装上更不能轻视，特别是在烧结车间这种有粉尘性质的地方布袋除尘器的设计、选型、安装更应该重视。

目前布袋除尘器按清灰方式分为：行喷脉冲清灰和气箱脉冲清灰两种方式。气箱脉冲除尘器因为脉冲清灰能力较弱，在清灰时需要隔离一个室不工作（离线）进行脉冲清灰，这要会导致除尘器的过滤面积大幅度降低，清灰时其它室过滤风速进步幅度大，除尘器的阻力波动大，占地面积大，但造价低，适合于机械粉尘的处理。而行喷脉冲除尘器清灰动能大，能逐排平均地对除尘器内部除尘布袋每条实现清灰，清灰能力，特别适合粉尘细、粘性大、烟气湿的烟气处理，运行阻力小，占地面积小。

通常按气源压力将脉冲喷吹清灰分为高压脉冲清灰和低压脉冲清灰，气源压力范围为0.2～0.4Mpa，其依据如下：

1、离线低压清灰更，所需清灰次数少，节约高压气源，带入外部压缩空气少，节约高压气源，因而能耗低，运行用度少。

2、常用袋式除尘器所用的压缩空气气源压力范围为0.2～0.4Mpa。

滤料是布袋除尘器重要部件滤袋的缝制材料，通常采用纤维或合成纤维为原料制成，从编织方法来分，有织布和针毡等结构（振动布袋除尘器采用织布纤维滤料，脉冲布袋除尘器采用针毡纤维滤料。滤袋的形式有多种，按形状可分为圆袋、扁袋，按含尘气流进入滤袋的方向可分为内滤式和外滤式，按进气口的位置可分为下进风和上进风。为保持滤袋在运行中的良好状态，还可加装袋笼，防止变形。

烧结成品筛分间配备两套棒条筛生产线，一备一用，生产的连续性同时也了筛分效果。此种棒条筛现在为大多数的烧结厂，此种设备与椭圆筛等设备相比，具有筛板不易被堵塞颗粒卡死，筛分效果等特点。由于筛分效果的，故造成整粒筛分间内的粉尘、灰量大、颗粒直径大的特点，粒径在50um以上的达到50%以上。而且粉尘含铁量也在50%以上。故对布袋的材质要求较高。鉴于整粒筛分间粉尘的上述特点，为了除尘效果，在除尘设备设计初期选用的风机风量应该是偏大的。处理风量：250000m3/h，过滤面积3800m3，所以除尘器过滤风速为250000÷3800÷60=1.096m/分。一般布袋除尘器过滤风速为0.8~1.0m/分，所以设计风速是偏高的。通过实践，我们发现当风机分门开度在60%以上时除尘效果就能，现场环境良好。

但即便风门开度控制在60%左右，投产初期布袋的损坏仍没有减少。通过上述分析，我们认为除尘灰中大颗粒灰直接冲刷是造成布袋磨损严重的直接原因，而布袋的损坏只在背风口的一侧，于是我们认为是进入除尘箱体的气流分布不均，由于本身设计箱体内风速较高，箱体内局部气流造成布袋损坏。