除尘布袋机械损伤和化学腐蚀

造成除尘布袋机械损伤的原因包括袋笼对除尘布袋的磨损、喷吹气流对除尘布袋的磨损、除尘布袋的迎尘面磨损以及除尘布袋堵塞。

袋笼对除尘布袋的磨损分为以下3种情况：

（1）袋笼存在结构缺陷、锋利边缘或接口连接不当；

（2）袋笼与除尘布袋尺寸不匹配；

（3）袋笼处理不良。

喷吹气流对除尘布袋的磨损分为以下3种情况：

（1）喷吹压力过高、喷吹次数过多，增加了清灰气流对除尘布袋的冲刷力，引起除尘布袋折损；

（2）用于清灰的压缩空气未进行油水分离，造成糊袋、板结；

（3）由于喷吹管歪斜或花板变形扭曲造成喷吹位置不当。

除尘布袋的迎尘面磨损分为以下5种情况：

（1）孔板间距设计过于密集，造成除尘布袋间碰撞磨损；

（2）由于花板变形及袋笼未垂直安装，造成除尘布袋底部搭桥、挤碰、摩擦或与箱体之间的接触摩擦；

（3）灰斗卸灰不及时，粉尘堆积过高，扬尘形成涡流气旋磨损除尘布袋；

（4）烟气中表面锋利或磨蚀性强的粉尘含量较高，加剧了粉尘对除尘布袋的磨损；

（5）气流分布不均匀，导致部分除尘布袋被高速烟气过度冲刷而破损。

除尘布袋堵塞会使过滤和清灰的阻力升高，严重时可能引起除尘布袋破裂。造成除尘布袋堵塞的原因有：过滤速度超出设计值时，除尘布袋处理的烟气量过大，清灰不及时；粉尘过细渗入除尘布袋纤维内部，发生除尘布袋堵塞；除尘布袋过滤粘性大的粉尘时，粉尘在除尘布袋表面粘连、聚集堵塞除尘布袋；由于设备密封不严、漏风、进风管破损、保温效果不佳等原因造成空气进入除尘器或除尘器在低于酸露点温度以下工作，均会造成除尘布袋糊袋和板结堵塞除尘布袋并致其破损。

除尘布袋化学腐蚀包括被氧化性气体氧化、酸结露腐蚀和灼烧3种情况。烟气中的氧化性气体成分如NO2、SO2、SO3、O2等，在高温下会对高分子纤维滤料造成氧化腐蚀。在高温、强氧化性气体的作用下，聚苯硫醚（PPS）滤料的硫醚键极易被氧化，生成亚砜、砜化合物或发生交联，使除尘布袋颜色变黄强度能下降。

除尘布袋的高温损伤分为以下3种情况：

（1）滤料出厂前未经过热收缩处理，或烟温超出除尘布袋使用温度，使得除尘布袋发生热收缩造成无法抽出除尘布袋或除尘布袋被袋笼胀破；

（2）烟尘中的高温颗粒，造成除尘布袋的灼伤或高温烤灼；

（3）投油助燃时未开启除尘器旁路，火星随烟气进入除尘器将除尘布袋表面灼烧成孔，或可燃油星残留在除尘布袋表面由高温烟气尘引燃，使除尘布袋灼伤。

煤气除尘布袋滤料的选择：

1、与清灰方式配合选择滤料

目前煤气除尘布袋清灰方式主要有煤气加压、调压反吹清灰和脉冲清灰等方式。煤气加压、调压清灰方式为柔性清灰方式，利用逆向气流吹落粉尘层而达到清灰目的，所以要求滤料有   强度，透气性好，并且附灰面要有   的光滑度。反吹清灰方式目前较多采用玻璃纤维机织滤布或Nomex机织滤布。大型高炉煤气除尘较多选用较高的过滤风速及煤气加压反吹清灰方式，因此选用了Nomex机织滤布；而玻璃纤维机织滤布性能相比Nomex较差，但有价格优势，国内主要在小型高炉煤气处理中应用。

脉冲清灰具有清灰、清灰效果好的特点，是目前大多数高炉煤气除尘所采用的工艺。该清灰方式要求滤料厚实、空隙率高、抗张力强，目前较多采用Nomex针刺毡或玻璃纤维复合针刺毡等滤料。Nomex针刺毡通常滤速可在0.8m3/min左右，玻璃纤维复合针刺毡（以氟美斯为例）滤速0.5m3/min左右。

2、与高炉煤气工况配合选择滤料

高炉煤气工况对滤料产生影响的主要因素及相应工况下选择滤料的方法如下。

（1）高炉煤气温度的影响。煤气温度的高低是决定滤料能否正常使用的关键，高炉煤气温度一般控制在160～220℃之间，除尘袋使用以上几种滤料都可顺利运行。高炉煤气长期运行于较高温度时除尘袋可考虑选用玻璃纤维复合针刺毡滤料；温度工况较稳定时选用Nomex针刺毡可地延长滤料的使用寿命，从而降低运行成本。

（2）煤气中酸、碱性气体的影响。有的高炉煤气在生产中呈酸、碱性，可选择适合工况的滤料；通常高炉煤气酸碱度呈中性。

（3）煤气中水分的影响。在上述滤料中玻璃纤维复合针刺毡抗水解性   好，适于煤气中水分含量较高的工况，而现实中高炉煤气在低温时水分析出会导致滤袋清灰困难，故选用覆膜滤料效果较好些。

3、与除尘器实际情况配合选择滤料

选择Nomex针刺毡还是玻璃纤维复合针刺毡滤料，可根据除尘器自身的实际情况来决定。目前使用的除尘器有足够的过滤面积，过滤风速在0.5m3/min以下时，选用玻璃纤维复合针刺毡滤料有较好的经济性，基本上能够满足两年的使用寿命；过滤风速在0.5m3/min以上时，选用Nomex针刺毡对除尘器运行、使用寿命都有帮助；但在新建项目上还是选用Nomex针刺毡滤料较好，因为选择较高的过滤风速可减少投资费用、占地面积、运行费用及设备的隐患点及检修费用等，其性价比远优于玻璃纤维复合滤料。